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WC-Co硬質(zhì)合金作為最常用的切削刀具材料，隨著(zhù)切削加工技術(shù)不斷向高速、精密和超精密、干切削、硬切削等方向發(fā)展，對刀具材料強度、硬度和耐磨性的要求越來(lái)越高。超細硬質(zhì)合金(WC晶粒度0.1μm~0.6μm)有效解決了傳統硬質(zhì)合金強度與硬度之間的矛盾，實(shí)現高強度、高硬度的雙高表現，在干切削應用方面更加顯著(zhù)。

    要研究超細硬質(zhì)合金磨削表面殘余應力，需要對不同磨削條件下試樣磨削表面的殘余應力的影響。采用不同的砂輪粒度、切削深度磨削，超細硬質(zhì)合金表面殘余應力的性質(zhì)均為壓應力。相同切削深度下，殘余應力的數值隨砂輪粒度的減小而降低。使用同一粒度砂輪、不同切削深度磨削時(shí)，殘余應力的數值相差不大。這說(shuō)明，超細硬質(zhì)合金磨削過(guò)程中，砂輪粒度對磨削表現殘余應力的影響較為顯著(zhù)，而切削深度的影響相對較小。

    硬質(zhì)合金燒結過(guò)程中，由于WC和Co相間存在較大的熱膨脹系數差異，從高溫冷卻時(shí)，Co相的收縮受到熱膨脹系數較小的WC硬質(zhì)相的阻礙，從而在Co相中形成殘余拉應力，WC中形成殘余壓應力。燒結殘余應力的大小與溫差呈線(xiàn)形關(guān)系，與硬質(zhì)相和粘結相的彈性模量、熱膨脹系數和泊送比有關(guān)，與硬質(zhì)相的體積含量、顆粒半徑密切相關(guān)。

    對硬質(zhì)合金材料進(jìn)行磨削加工，一方面通過(guò)去除試樣表層材料，改變了其原始應力狀態(tài)；另一方面磨削過(guò)程還會(huì )在表層引入新的殘余應力。因此，磨削表面的最終應力狀態(tài)即磨削表面殘余應力是燒結殘余應力與磨削殘余應力的疊加。

    硬質(zhì)合金材料磨削過(guò)程中，有多種工藝因素，如磨削熱、相變、磨削力作用下的不均勻塑性變形等，會(huì )對磨削殘余應力的性質(zhì)和數值產(chǎn)生影響，磨削殘余應力的最終應力狀態(tài)則取決于上訴因素的綜合作用結果。

    綜合相關(guān)實(shí)驗表明：燒結殘余應力對超細硬質(zhì)合金磨削表面殘余應力的影響較小，磨削表面的殘余應力主要是磨削殘余應力；磨削過(guò)程中，超細硬質(zhì)合金磨削殘余應力為壓應力，其數值隨砂輪徑的減小而降低，切削深度對磨削殘余應力影響不大。

    株洲三鑫硬質(zhì)合金刀片，精選超細顆粒硬質(zhì)合金原生材料，以株洲60年硬質(zhì)合金軍工生產(chǎn)技術(shù)作為基礎，為工業(yè)生產(chǎn)提供高性能硬質(zhì)合金刀具。

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