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工業(yè)生產(chǎn)需要使用大量的模具來(lái)提高產(chǎn)品的規?；团炕?，簡(jiǎn)單的說(shuō)就是提高產(chǎn)量。沖壓模具作為常規的工業(yè)生產(chǎn)模具，沖壓模具沖壓產(chǎn)品缺陷是在冷沖壓加工中，將材料(金屬或非金屬)加工成零件(或半成品)的一種特殊工藝裝備，稱(chēng)為冷沖壓模具(俗稱(chēng)冷沖模)。沖壓，是在室溫下，利用安裝在壓力機上的模具對材料施加壓力，使其產(chǎn)生分離或塑性變形，從而獲得所需零件的一種壓力加工方法。

     作為沖壓模具作業(yè)的核心零部件，沖頭是安裝在沖壓模具上進(jìn)行連續沖裁沖壓沖斷作業(yè)，使被加工材料發(fā)生分離或塑性變形，從而獲得所需要的成品或者半成品。沖壓模具在冷沖壓加工中，將材料加工成零件。沖壓是在室溫下，利用安裝在壓力機上的模具對材料施加壓力，使其產(chǎn)生分離或塑性變形，從而獲得所需零件的一種壓力加工方法，在工業(yè)生產(chǎn)中比較常見(jiàn)。沖壓模具是沖壓生產(chǎn)必不可少的工藝裝備，是技術(shù)密集型產(chǎn)品。沖壓件的質(zhì)量、生產(chǎn)效率以及生產(chǎn)成本等，與模具設計和模具配件的精密度質(zhì)量等有著(zhù)直接的關(guān)系。

     生產(chǎn)作業(yè)中，沖壓模具沖壓件難免產(chǎn)生產(chǎn)品缺陷，常規的缺陷和應對解決是提高和改善沖壓產(chǎn)品的直接方法。

    1.沖壓廢品

     產(chǎn)品沖壓廢品一般可以分析到以下方面：原材料質(zhì)量低劣；沖模的安裝調整、使用不當；操作者沒(méi)有把條料正確的沿著(zhù)定位送料或者沒(méi)有保證條料按一定的間隙送料；沖模由于長(cháng)期使用，發(fā)生間隙變化或本身工作零件及導向零件磨損；沖模由于受沖擊振動(dòng)時(shí)間過(guò)長(cháng)緊固零件松動(dòng)使沖模各安裝位置發(fā)生相對變化；操作者的疏忽，沒(méi)有按操作規程進(jìn)行操作。

     解決沖壓廢品按照以上因素對應：原材料必須與規定的技術(shù)條件相符合(嚴格檢查原材料的規格與牌號，在有條件的情況下對尺寸精度和表面質(zhì)量要求高的工件進(jìn)行化驗檢查)；對于工藝規程中所規定的各個(gè)環(huán)節應全面的嚴格的遵守；所使用的壓力機和沖模等工裝設備，應保證在正常的工作狀態(tài)下工作；生產(chǎn)過(guò)程中建立起嚴格的檢驗制度，沖壓件首件一定要全面檢查，檢查合格后才能投入生產(chǎn)，同時(shí)加強巡檢，當發(fā)生意外時(shí)要及時(shí)處理；>前沿數控技術(shù)微信不錯，記得關(guān)注。堅持文明生產(chǎn)制度，如工件和坯件的傳送一定要用合適的工位器具，否則會(huì )壓傷和擦傷工件表面影響到工件的表面質(zhì)量；在沖壓過(guò)程中要保證模具腔內的清潔，工作場(chǎng)所要整理的有條理加工后的工件要擺放整齊。

     2.沖裁毛刺

    沖裁件有毛刺的原因分析有：沖裁間隙太大、太小或不均勻；沖模沖頭工作部分刃口變鈍，尤其是針對級進(jìn)沖裁模具作業(yè)；凸模和凹模由于長(cháng)期的受振動(dòng)沖擊而中心線(xiàn)發(fā)生變化，軸線(xiàn)不重合，產(chǎn)生單面毛刺。

     針對沖裁件毛刺解決就很簡(jiǎn)單：保證凸凹模的加工精度和裝配質(zhì)量，保證凸模的垂直度和承受側壓力及整個(gè)沖模要有足夠的剛性；在安裝凸模時(shí)一定要保證凸凹模的正確間隙并使凸凹模在模具固定板上安裝牢固，上下模的端面要與壓力機的工作臺面保持相互平行；要求壓力機的剛性要好，彈性變形小，道軌的精度以及墊板與滑塊的平行度等要求要高；要求壓力機要有足夠的沖裁力；沖裁件剪裂斷面允許毛刺的高度沖裁板材厚度>0.3>0.3-0.5>0.5-1.0>1.0-1.5>1.5-2.0，新試模毛刺高度≤0.015≤0.02≤0.03≤0.04≤0.05，生產(chǎn)時(shí)允許的毛刺高度≤0.05≤0.08≤0.10≤0.13≤0.15。

     3.沖壓翹曲變形
   產(chǎn)生這樣缺陷的主要原因在于有間隙作用力和反作用力不在一條線(xiàn)上產(chǎn)生力矩(凸凹模間隙過(guò)大及凹模刃口帶有反錐度時(shí)，或頂出器與工件接觸面積太小時(shí)產(chǎn)生翹曲變形)。

    要解決以上缺陷問(wèn)題根據實(shí)際情況而定：沖裁間隙要選擇合理；在模具結構上應增加壓料板(或托料板)板材與壓料板平面接觸并有一定的壓力；檢查凹模刃口如發(fā)現有反錐度則必須將沖模刃口修整合適；如是由于沖裁件形狀復雜且內孔較多時(shí)剪切力不均勻增大壓料力，沖裁前就壓緊條料或者采用高精度的壓力機沖裁；板材在沖裁前應進(jìn)行校平，如仍無(wú)法消除翹曲變形時(shí)可將沖裁后工件通過(guò)校平模再次校平；定時(shí)清除模具腔內的贓物，薄板料表面進(jìn)行潤滑，并在模具結構上設有通油氣孔。

     4.零件彎曲尺寸和形狀不合格

    沖壓零件材料的回彈造成產(chǎn)品不合格；定位器發(fā)生磨損變形，而使條料定位不準，必須更換新的定位器；在無(wú)導向的彎曲模中，在壓力機上調整時(shí)，壓力機滑塊下死點(diǎn)位置調整不當，也會(huì )造成彎曲件形狀及尺寸不合格；模具的壓料裝置失靈或根本不起壓料作用，必須重新調整壓料力或更換壓力彈簧使其工作正常。

     解決以上缺陷需要減少回彈的措施：選用彈性模數大屈服點(diǎn)小的力學(xué)性能較穩定的沖壓材料；增加校正工序，采用校正彎曲代替自由彎曲；彎曲前材料要進(jìn)行退火，使冷作硬化材料預先軟化后再彎曲成形；若在沖壓過(guò)程中發(fā)生形狀變形而難以消除；則應更換或修整凸模與凹模的斜度，并且使凸凹模間隙等于最小料厚；增大凹模與工件的接觸面積，減小凸模與工件的接觸面積；采用“矯枉過(guò)正”的辦法減少回彈的影響。

     5.沖壓件表面擦傷

     對于銅、鋁合金等軟材料進(jìn)行連續作業(yè)壓彎時(shí)，金屬微?；蛟乙赘皆诠ぷ鞑课坏谋砻?，使制件出現較大的擦傷，這時(shí)應認真分析研究工作部位的形狀、潤滑油等情況使坯件最好不要出現微粒及渣滓，以至產(chǎn)生劃痕；彎曲方向和材料的軋制方向平行時(shí)，制件表面會(huì )產(chǎn)生裂紋，使工件表面質(zhì)量降低。在兩個(gè)以上的部位進(jìn)行彎曲時(shí)，應盡可能的保證彎曲方向與軋制方向有一定的角度；毛刺面作為外表面進(jìn)行彎曲時(shí)，制件易產(chǎn)生裂紋和擦傷；故在彎曲時(shí)應將毛刺面作為彎曲內表面；凹模圓角半徑太小，彎曲部位出現沖擊痕跡。對凹模進(jìn)行拋光，加大凹模圓角半徑，可以避免彎曲件擦傷；凸凹模間隙不應太小，間隙太小會(huì )引起變薄擦傷。在沖壓過(guò)程中要時(shí)刻檢查模具的間隙的變化情況；凸模進(jìn)入凹模的深度太大時(shí)會(huì )產(chǎn)生零件表面擦傷，因此在保證不受回彈的影響的情況下，應適當的減少凸模進(jìn)入凹模的深度；為了使制件符合精度的要求往往使用在底部壓料的彎曲模，則在彎曲時(shí)壓料板上的彈簧，定位銷(xiāo)孔、托板和退料孔等都會(huì )壓制成壓痕,故應給予調整。

     6.拉深件底部被拉裂

     產(chǎn)生這樣缺陷的主要原因在于凹模圓角半徑太小，使材料處于被切割狀態(tài)。一般發(fā)生在拉深初始階段)增大凹模的圓角半徑，并使其圓滑過(guò)度表面粗糙度要小一般Ra<0.2μm。

     沖壓模具沖壓生產(chǎn)實(shí)際作業(yè)中也可能因為其他原因產(chǎn)生沖壓件產(chǎn)品缺陷，正確分析產(chǎn)生缺陷的原因積極應對解決才能保證規?；?、批量化的沖壓產(chǎn)品質(zhì)量一致合格化。

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